Développez la productivité de votre entreprise
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Efficience Industrie
Agence Rhône-Alpes
30, rue de la république
69002 LYON

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Nos missions d' expertiseet deprojet
Gain de productivité sur une ligne d'assemblage de cartes électroniques
Objectif :

La production des cartes est effectuée par 3 lignes d’assemblage qui emploient
39 personnes au total, ainsi qu’un chef d’équipe, et deux magasiniers qui sont
chargés de l’approvisionnement en matière première et de l’évacuation des
pièces traitées.
Ces lignes fonctionnent 6 jours sur 7 et 24 heures sur 24
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Réalisation :
  • Analyse des axes possibles d’améliorations
  • Définition d’une méthode de mise en place des améliorations sans perturber la production
  • Amélioration de la gestion des flux de pièces.
  • Gestion des pièces mises au rebut
  • Optimisation de l’ergonomie des lignes de production
  • Equilibrage des postes de travail.
  • Formation des personnels
  • Standardisation des méthodes de travail.
  • Amélioration de la signalétique
  • Suivi et contrôle du fonctionnement de la nouvelle organisation
  • Extension des améliorations à l’ensemble des lignes d’assemblage
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Conclusion :

La nouvelle organisation a permis de produire le même nombre de pièces avec une équipe de 30 personnes au lieu des 42 personnes initiales, soit un gain de productivité total de 25%.
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Gestion du projet de transfert d’un atelier de réparation
Objectif :

L’atelier de réparation est composé de 7 personnes et traite en moyenne 800 pièces par mois. Cet atelier est délocalisé du siège à une distance d’environ 500km. Dans un souci de rationalisation et de meilleur contrôle de l’activité, il nous a été demandé de piloter le transfert de cette activité et de la rapatrier au siège de la société.
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Réalisation :
  • Analyse des besoins nécessaires au déménagement de l’activité
  • Définition d’une méthode de mise en place de ce transfert sans perturber la capacité de réparation
  • Mise en place d’une sous-traitance temporaire de réparation
  • Gestion de l’aspect social du transfert de l’activité auprès de l’ensemble des salariés
  • Recrutement et formation d’un responsable technique
  • Mise en place d’un nouvel atelier optimisé
  • Recrutement et formation des techniciens venant en remplacement de ceux ne désirant pas suivre le transfert d’activité.
  • Mise en place de procédures de tests, maintenance et réparation afin d’améliorer la productivité de l’atelier
  • Transfert physique de l’atelier
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Conclusion :

Le transfert complet et opérationnel de l’atelier a été réalisé en 2 mois et a atteint sa pleine capacité au bout de 4 mois. L’ensemble des nouveaux techniciens a été recruté et formé durant cette période. Les aspects sociaux du licenciement des techniciens n’ayant pas voulu suivre le transfert ont été traités et soldés dans le même temps.
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Amélioration de la gestion des flux des pièces de rechange
Objectif :

Il nous a été demandé d’assurer une gestion des pièces de rechanges afin de répondre aux exigences contractuelles d’intervention variant de 4h à 48h selon le type de panne. La maintenance est assurée par un service après vente de 250 techniciens itinérants, répartis sur le territoire national. Les véhicules utilisés par les techniciens possèdent tous un stock de pièces de rechange à gérer en plus d’un stock central.
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Réalisation :
  • Déplacements avec quelques techniciens itinérants
  • Analyse des besoins des techniciens itinérants
  • Analyse de la méthode actuelle de gestion des pièces détachées et des pièces remplacées chez les clients
  • Mise en place d’une gestion du stock de pièces de chacun des techniciens
  • Etude et cartographie des équipements installés chez les clients
  • Optimisation du stock de chacun des techniciens en fonction de cette cartographie
  • Homogénéisation de la formation des techniciens
  • Mise en place d’une procédure de traitement et de retour des pièces remplacées chez les clients
  • Mise en place de procédure de test et de contrôle afin d’empêcher le remplacement de pièces non défectueuses
  • Amélioration de la gestion du stock central
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Conclusion :

La mise en place de ces améliorations a permis en quelques semaines de rationaliser le niveau de connaissance de chacun des techniciens leur permettant d’approcher les 100% de dépannage en une seule visite et de ne plus voir le changement de pièces en état de fonctionnement diminuant ainsi de 4% le nombre de pièces changées sans raison. La valeur du stock central a diminué de 10%, tandis que celle des stocks des techniciens a pu être diminuée de presque 25%. La gestion et la réparation des pièces défectueuses permet d’en réintégrer 50%.
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Projet de réalisation d'une plate-forme de service logistique
Objectif :

Cette société de développement de matèriel ne possède pas d'usine de fabrication, mais externalise sa production et sa logistique chez un unique sous-traitant.

Les produits sont configurés en fonction du client final. La personnalisation consiste en l'assemblage de cartes électroniques spécifiques et en un chargement de logiciel adapté.

Afin de répondre au mieux à ses clients en terme de délai et de disponibilité de sa gamme de produit notre client a imaginé fabriquer des produits standards et de les personnaliser avant expédition en fonction de la demande.
Il nous a donc été demandé d'étudier et de chiffrer la réalisation de cette plate-forme de service logistique (HUB).

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Réalisation :
  • Analyse de l'ensemble des processus d'assemblage et de logistique.
  • Qualification et quantification de ces processus.
  • Proposition d'une nouvelle organisation en scindant les process entre le sous-traitant actuel et le HUB.
  • Définition de la plate-forme et quantification des flux.
  • Définition des ressources matèrielles, humaines et financières.
  • Consultation de sous-traitant pour l'externaliser cette solution.
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Conclusion :

Tous les éléments nécessaires à la prise de décision du projet ont été remis dans un rapport à notre client.
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